Технология изготовления блоков из газосиликата

Технология изготовления газосиликатных блоков проверена временем и полностью автоматизирована, предлагаемое современное оборудование позволяет быстро получать готовую к кладке продукцию при минимуме трудозатрат. Стартовые вложения зависят от комплектации, при желании изделия формируют даже дома, но лучшие производительность и качество достигаются при запуске полной линии в заводских условиях. Сырьем служат доступные природные материалы: цемент, песок, известь, гипс, отходы и обрезки могут использоваться повторно в следующей партии. При налаженной системе сбыта расчетный срок окупаемости составляет 4 месяца.

Особенности изготовления газосиликата

Оглавление:

  1. Процесс производства блоков
  2. Какое оборудование понадобится?
  3. Пропорции компонентов и ориентировочные цены

Технология изготовления

Производство блоков включает в себя стадию подготовки сырья (тщательного просеивания, размола песка), получение песчаного шлама и смешивания его с остальными компонентами, в том числе основной вспениватель – алюминиевую пудру, разлив по формам и выдержку, разрезание, автоклавную обработку и упаковку. Плотность, размеры ячеек и другие характеристики газосиликата регулируются изменением состава, строгое соблюдение пропорций является одним из главных требований технологии. Приготовленная газобетонная смесь остается в формах на 3-4 часа, в течение которых происходит вспучивание, требуемая температура окружающего воздуха – +40 °C. Процесс длится до окончания выделения водорода, перед распалубкой смесь выдерживается еще как минимум час.

От качества выполнения последующих этапов схемы технологии напрямую зависят рабочие характеристики изделий: геометрическая точность размеров, прочность, морозостойкость и другие. На стадии формовки с будущих газосиликатных блоков срезаются кромки, при необходимости – выполняются пазы. В домашних условиях достичь нужной ровности сложно, правильная резка возможна исключительно при использовании струн или фрезерных установок. Плюсом производства в данном случае является безотходность.

Полученные блоки из газосиликата нуждаются в термообработке паром при высоком давлении. Для достижения условий (+200°C, 10-12 атм) они помещаются в специальные камеры – автоклавы. Такая обработка усиливает воздухообмен между ячейками и упрочняет их стенки, изделия лучше держат тепло и противостоят влаге. Блоки, изготавливаемыми своими силами (так называемый домашний газобетон), без помещения в автоклавы, значительно уступают в прочности и точности форм и подходят разве что в качестве теплоизоляционных.

Необходимое оборудование для производства

Полностью укомплектованная схема включает в себя следующие системы:

  • Дробления, подготовки и транспортировки компонентов: бункеры, дробилки и мельница, конвейеры, элеваторы, дозирующий узел с электронным контролем.
  • Заливки и замеса – смеситель, платформу с формами и систему распределения.
  • Резки и формовки: струны, ножи, захваты и рычаги для переворачивания.
  • Набора прочности и термообработки – автоклав, котел и паропровод.
  • Упаковочную линию.

При изготовлении газосиликата в домашних условиях нужное оборудование есть не всегда, на практике можно обойтись без мельниц и конвейерной линии, достаточно купить машины для перемешивания и резки. В этом случае важно придерживаться выбранных пропорций и порядка действий, рекомендуется уменьшить порции замеса для достижения однородного состояния. Потребность в формах остается, при желании их делают своими руками. Качество получаемых газосиликатных блоков будет сомнительным, для несущих конструкций они не подойдут.

Технологическая схема производства газосиликата

Сырье и пропорции

Основные используемые вещества и их требуемое количество для производства материала приведены в таблице:

 Наименование компонента  Расход на 1 м3, кг Ориентиро-вочная цена за 1 т, рубли Затраты на сырье для 1 м3, рубли
Кварцевый песок 450 1000 450
Известь (негашенная) 120 3000 360
Цемент 60 2500 150
Гипс 15 2500 37,5
Алюминиевая пудра 0,5 6000 3
Вода 450 л от 70 за 1 м 31,5
Итоговые затраты на сырье для изготовления 1 м3 газосиликата 1032

Помимо вышеперечисленных при планировании массового производства газосиликатных блоков своими руками учитываются расходы на электричество и нагрев пара. Для обслуживания заводской линии и непрерывного процесса потребуются силы как минимум двух человек. Доля переменных затрат значительная (от 20 % и выше), при запуске в полную силу возрастает необходимость в складе для хранения сырья и готовой продукции. Полученные изделия готовы к использованию после остывания и проверки качества.

Характеристики газосиликатных изделий

Стоимость оборудования для производства блоков

Доступные линии для изготовления газосиликата предлагает Китай и отечественные фирмы, стартовые затраты на приобретение составляют (для мини-завода, выпускающего от 2500 м3 в месяц):

Тип оборудования Минимальная цена, рубли
Шаровая мельница 725 000
Вибросито 22 000
Дозатор 30 000
Мини смеситель газосиликата 40 000
Формы для заливки (35 шт) 45 000
Конвейерная лента 100 000
Котел для выработки пара и линия для его подачи 420 000
Станок для резки газосиликатных блоков 30 000
Автоклавная установка 1 000 000
Общая величина вложений 2 412 000

На начальных этапах запуска линии допускается замена смесителя для газосиликата обычной бетономешалкой, отсутствие конвейерной ленты и погрузчика. При планировании развития производства потребуется стационарное помещение общей площадью не менее 3000 м2, минимальные затраты на обустройство фундамента для автоклава, котла и коммуникаций составляют 100000 рублей.

Виды газосиликатного кирпича

Себестоимость продукции во многом зависит от доступности сырья и энергоресурсов, а итоговая прибыль – от конъюнктуры рынка, крайне важно привлекать покупателей заранее. Применение специального оборудования гарантирует качество газосиликатных блоков и одинаковость их характеристик. Технические условия и параметры изделий контролирует ГОСТ 31360-2007, проверка их свойств, веса и размера – обязательный этап производства.



Автор:
Евгений Клеменко
Share

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

© 2017 stroitel lab