Самостоятельное производство шлакобетонных блоков на дому

Бизнес по производству шлакоблоков считается рентабельным: при малых вложениях в оборудование, доступном сырье и простой технологии владелец получает на выходе прочные и востребованные кладочные изделия. Создать собственную линию выпуска дома несложно, на приобретение простых станков и смесителей уйдет не более 40000 рублей. При желании наладки непрерывного изготовления вложения возрастают (от 0,5 до 2 млн. рублей), окупаемость проекта в этом случае полностью зависит от качества и организованности сбыта.

Изготовление блоков из шлакобетона

Оглавление:

  1. Схема производства по шагам
  2. Состав и пропорции
  3. Необходимое оборудование
  4. Рекомендации по организации бизнеса

Особенности технологии изготовления

Стандартная схема техпроцесса включает три основных этапа:

  • Приготовление бетонной смеси на основе вяжущего, воды и шлаковых отсевов. Замес своими руками допускается, но при работе с большими объемами обязательно задействуются бетономешалки.
  • Заливка смеси в формы с последующим уплотнением. Длительность пребывания в них раствора зависит от типа используемого оборудования: при задействовании вибрационных станков элемент отправляют на просушку сразу, при простом уплотнении и выгонке воздуха вынимают через сутки. В первом случае в них заливается жесткий шлакобетон с минимальным соотношением В/Ц, во втором – более жидкая смесь.
  • Затвердевание – от 24 до 96 ч при положительной температуре воздуха, в идеале – в условии повышенной влажности. Этот этап обязателен, вынутые из форм элементы нельзя отправлять на складирование сразу. Далее блоки размещаются на многоярусных стеллажах и дозревают еще 20-27 дней при рекомендуемой t воздуха ≥18° С.

В качестве вяжущего в основном используется портландцемент с маркой прочности в пределах М200-М600, альтернативным вариантом является медленнотвердеющий гипс. Пропорции по умолчанию указываются для ПЦ М400, при засыпке М300 расход цемента возрастает на 10 %, М500 – уменьшается на 10-20 %. В роли наполнителя используются не только отходы металлургии, но и песок, керамзит, щебень, бой кирпича или бетона, ПГС, мраморная крошка, гранулы пенополистирола и даже опилки. Лучшие характеристики прочности наблюдаются при изготовлении кладочных элементов на основе доменного шлака или керамзита.

Размер фракций у пустотелых (щелевых) ограничен 10 мм, полнотелых – 20, при подготовке ингредиентов в больших объемах используется вибросито. Формы несложно сделать самому, стенки выполняются из дерева или металла и окрашиваются. Для экономии времени соединяют несколько ячеек, такая самодельная опалубка позволяет изготовить 4-6 блоков за раз. Для снижения расхода компонентов и веса шлакоблока в залитый раствор вставляют пуансоны, как правило круглой цилиндрической формы. При производстве в домашних условиях их роль обычно выполняют стеклянные бутылки (2-3 шт. на одно изделие), вынимаемые через несколько часов.

Состав шлакобетона

Рекомендуемые пропорции

К особенностям технологии относят отсутствие универсальных и строго регламентированных рецептов, состав может быть любым. Но ряд правил соблюдается: соотношение вяжущего к остальным сухим ингредиентам варьируется от 1:3 до 1:10 (чем мельче наполнитель, тем больше уходит цемента), с водой – в пределах 0,5-1, особое внимание уделяется достижению однородного состояния, для увеличения подвижности и сокращения сроков схватывания в состав вводятся пластификаторы (около 5 г на 1 шлакоблок). Чаще всего используются следующие пропорции (для портландцемента ПЦ М400 по умолчанию):

Тип раствора Пропорции сухих компонентов Соотношение В/Ц
Жесткий, уплотняемый вибростанком Цемент, песок, шлак – 1:3:5 0,5
Цемент, шлак – 1:9
Цемент, песок, щебень – 1:1,7:1,7
Цемент, песок, мелкие отсевы шлака – 1:2,2:1,7
Цемент, отсев, разнородный наполнитель – 1:4:4
Стандартный, застываемый в формах Цемент ПЦ М500, керамзитовый песок, гравий, шлак – 1,5:2:2:7 1-2
Керамзитобетон Цемент, керамзит – 1:9, рекомендуется ввод пластификаторов 0,5-1

Станки для шлакобетонных изделий

Обзор станков и оборудования

Существует два варианта изготовления: замес небольших порций раствора своими руками и застывание его в форме при минимальном уплотнении и организация полу- или полностью механизированной линии с задействованием бетоносмесителей и вибростолов. Второй способ больше подходит при желании наладки собственного выпуска дома, в зависимости от производительности и целевого назначения выделяют следующие виды станков:

1. Ручные вибропрессы, устанавливаемые в любом удобном месте, рассчитанные на выпуск 1 изделия за формовку. К преимуществам этого варианта относят запитку от сети, мобильность, легкий вес и доступную цену (7000-8000 рублей). Но их производительность ограничена – за 1 час изготавливается не более 25 штук, они не предназначены для массового выпуска в домашних условиях.

2. Полумеханизированные шлакоблочные станки с рычажной системой, снимающие матрицу с уплотненного изделия и смещающиеся вдоль рамы. При относительно небольшом весе (в среднем 40 кг) они занимают много места. Производительность зависит от ширины, некоторые модели обрабатывают за один цикл 1 блок, другие – сразу два. Средняя стоимость такой линии составляет 25000 рублей (без учета бетоносмесителей).

Схема вибростанка для шлакоблоков

3. Станки с повышенной мощностью. По принципу действия они схожи с предыдущей разновидностью, отличия заключаются в работе от трехфазной сети и усиленных элементов рамы. За один рабочий цикл занимаемый до полутора минут изготавливается 4 или 8 блока, это оборудование позволяет получить хорошо уплотненную и качественную продукцию при минимальном задействовании операторов (прижим пуансонов регулируется автоматически).

4. Высокопроизводительные стационарные автоматизированные линии, выпускающие в час до 840 единиц (точное значение зависит от числа ячеек в форме, оно указывается в инструкции наряду с остальными показателями). Они предназначены для изготовления блоков высокого качества, дозировка компонентов и равномерное распределение вибрационных воздействий исключает ошибки операторов и образование брака.

Самодельная форма

Что нужно знать при организации бизнеса в домашних условиях?

Схема и последовательность действий зависят от типа используемого оборудования, при отсутствии вибростанка количество блоков определяется числом свободных матриц стандартного размера 40×20×20 см (при условии нахождения в них раствора от 1 до 4 суток). Для удобства выемки формы делают без дна или разборными, для предотвращения протекания бетонной смеси используется полиэтиленовая пленка. Согласно отзывам, самая гладкая поверхность получается у изделий, размещенных на резиновом покрытии. Для создания крупных пустот потребуется много отрезков труб или стеклянных бутылок, пластиковые подходят плохо и могут использоваться только в заполненном виде. Для исключения образования неравномерно распределенных участков стенки форм слегка простукиваются молотком.

К минусам этого способа относят потребность в подвижном, более жидком растворе. Они уступают в прочности, гладкости стенок и другим характеристикам продукции, изготовленной с помощью вибрационного станка. Базовый комплект для организации бизнеса по самостоятельному производству включает как минимум три устройства: бетоносмеситель, сито и сам станок. Предпочтение отдается оборудованию с возможностью использования матриц разного типа, помимо кладочных блоков они подходят для изготовления, например, тротуарной плитки.

Разновидности шлакоблоков

Последовательность загрузки компонентов в смеситель не отличается от приготовления обычного бетона: первой в чашу заливается вода, затем вяжущее и наполнитель, от мелкого к более крупному. Указанные пропорции актуальны при засыпке сухого сырья, но бывают исключения. При замене цемента гипсом доменный шлак рекомендуется смачивать перед добавлением в бетономешалку. Качество раствора легко проверить, правильно приготовленная смесь не имеет сухих включений, слипается при сжатии рукой и рассыпается при бросании комка на пол.

Определить самостоятельно уровень радиоактивной активности и чистоты отходов металлургии невозможно, для производства безопасной продукции сырье стоит проверить в лаборатории, для снижения риска используется хорошо вылежавшийся шлак (2-3 года под открытым небом).

На этапе прессовки соблюдается время, указанное в инструкции станка, в зависимости от модели оно варьируются от 25 с до 1,5 минуты. Для размещения бетономешалки и вибростола много места не требуется, акцент делается на поддержании нужной температуры воздуха, условиях хранения сырья и готовых шлакоблоков и организации участка для просушки. Замес проводится при температуре не ниже +1°C, первичное застывание – от +18, дозревание – от +20. Оптимальные характеристики показывают изделия, набирающие прочность во влажной среде и прошедшие пропарку. Для снижения риска образования трещин в первые дни формы или уплотненные заготовки обрызгиваются водой и накрываются пленкой.



Автор:
Евгений Клеменко
Share

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

© 2017 stroitel lab