Какой пенообразователь лучше использовать для пенобетона?

К важным преимуществам пенобетона относят возможность производства своими руками, непосредственно на стройплощадке, сокращая тем самым затраты на приобретение и транспортировку. Сырьем для них служит цементно-песочный раствор, формирование ячеистой структуры обеспечивается вводом белковых или протеиновых пенообразователей, доводка эксплуатационных показателей до требований ГОСТ 25485-89 – специальными добавками. Стандартная схема линии включает емкость, компрессор, пеногенератор, смеситель и формы, в которых блоки набирают прочность.

Оглавление:

1. Разновидности и описание
2. Руководство по применению
3. Стоимость пенообразователей

Состав и виды

Основа этих веществ – гидролизаты белков животного и растительного происхождения, древесная омыленная смола или аналогичные синтетические добавки. Большинство видов являются концентрированными и нуждаются в разбавлении водой, вступая в химическую реакцию с цементно-песочным тестом, они образуют вспененную смесь, с объемом равномерно распределенных и закрытых ячеек до 80 %. Выделяют две группы пенообразователей для пенобетона – синтетические и белковые (они же протеиновые).

Первая считается более доступной, их реализуют многие отечественные компании. Оптимальны при изготовлении блоков по баротехнологии, они имеют минимальную себестоимость, но уступают в прочности и качестве структуры изделиям, полученным с помощью пеногенераторов. К ограничениям и минусам относят 4 класс опасности, невозможность производства ячеистого бетона с малой плотностью, плохую совместимость с некоторыми видами ускорителей и пластификаторов и низкую стойкость образуемой массы, приводящую впоследствии к увеличению усадки.

Белковые составы оптимальны при задействовании пеногенераторов, основные процессы в этом случае протекают непосредственно в смесителе. Главным преимуществом этой технологии является точная дозировка вводимых компонентов и возможность получения блоков с любой плотностью. Количество подаваемой пены регулируется временем работы генератора, все этапы полностью автоматизированы и контролируемы. Белковые виды повышают стойкость бетонной массы, практически не влияя на этапы схватывания и набора прочности, изделия соответствуют требованиям ГОСТ и не нуждаются в вводе дорогостоящих примесей.

В РФ более распространены синтетические пенообразователи для получения блоков. Это объясняется менее затратной баротехнологией, низким качеством отечественных составов на протеиновой основе и высокой ценой на импортные марки. Производство в этом случае можно запустить в любом подходящем помещении, при минимуме оборудования (при полном его отсутствии формы заполняются своими руками). Характеристики не будут соответствовать нормам ГОСТ, но для малоэтажных и неответственных построек или теплоизоляционных целей они подойдут.

Особенности применения и рецепты

Большинство готовых составов являются концентратами и нуждаются в четком подборе пропорций перед вводом в смеситель или пеногенератор. Рекомендуемая схема действий при использовании синтетических марок: заливка 2/3 объема воды → ввод пенообразователя и 5-10 секундное перемешивание → засыпка остальных сухих компонентов→ добавление остатка жидкости и ускорителей → перемешивание в течение 1-4 мин → разливка по формам. Кратность пены при этом сильно зависит от качества воды, лучшие результаты наблюдаются при вводе дистиллята, в процессе замеса избегают попадания жирных масел или нефтепродуктов. Последнее чревато резким снижением изоляционных и прочностных характеристик изделий.

Изготовление бетона с белковыми добавками полностью автоматизировано, все ингредиенты вводятся в правильных пропорциях. Но по аналогии с синтетическими качество пены в этом случае все также зависит от чистоты используемой воды, при массовом производстве следует установить линию по ее очистке и смягчению. Единственным недостатком является высокая себестоимость блоков, с целью ее снижения многие используют самостоятельно приготовленные пенообразователи.

Лучшие добавки являются продуктами гидролиза крови, костей, рогов и других аналогичных частей животных, рыбьей чешуи, жмыха подсолнечника и молочных масел.

При желании можно самому приготовить аналог протеинового состава, на 1 м3 пенобетона с ожидаемой плотностью 800 кг/м3 потребуется 1,5 кг гидролизованной боенской крови (предпочтительно говяжьей, в ней меньше жира) и 50 г сернокислого железа. Процесс изготовления включает следующие этапы: получение 20 % едкого натра → гидролиз крови → нейтрализация раствора хлористым аммонием → разбавление сернокислого железа до 15 % содержания → смешивание всех компонентов.

Для разложения белка кровь заливается в металлическую емкость и соединяется с водным раствором натра, пропорции последнего не превышают 2%. Продукт подвергается тепловой обработке в течении 120 мин при поддержке температуры в пределах 80-90 °C. Нейтрализацию проводят с целью сохранения свойств пенообразователя, в качестве антисептика в данном случае используется хлористый аммоний, его соотношение должно в 1,34 раза превышать долю сухого натра. 15 % раствор сернокислого железа получают путем его соединения с охлажденной кипяченной водой (40-50 °C, 177 г на 1 л) и частого перемешивания.

Смесь вводят небольшими порциями в остывшую гидролизную кровь в пропорции 1:0,3. После тщательного перемешивания и отстаивании в течение суток сливается осадок, готовый состав сохраняет свои полезные свойства при хранении в закрытом виде в стеклянных, деревянных или керамических емкостях 6 месяцев. Сложностью является поддержка температуры в процессе гидролиза, ее превышение приводит к ускоренному свертыванию белка, а не разложению до нужного состояния. При необходимости сернокислое железо заменяется медным купоросом. Аналогичным образом можно приготовить пенообразователь на любой другой протеиновой основе, но в крови содержание белка будет максимальным.

Получить синтетическую добавку для пенобетона проще, в этом случае на 1 м3 потребуется 65 г столярного клея, 16 каустической соды, 60 –канифоли. Содовый водный раствор доводится до кипения, после чего в него засыпают размолотую на куски и протертую через сито сосновую смолу в соотношении 1,5 кг на 1 л. Поддерживается на этой температуре в течение 1,5-2 ч, после чего охлаждается. Клей также нуждается в подготовке: его замачивают на сутки и подогревают до 60-70 °C. Вводить в него мыльную смесь (в пропорции 1:6) разрешается только после полного растворения твердых фракций. При соблюдении всех требований состав позволяет изготавливать блоки без пеногенератора.

Стоимость добавок